把简单的招式练到极至就是绝招。用简单的管理方法解决复杂的成本控制问题。
绝招一:全公司浪费、异常大总结,大检讨。
先看看日本神钢电机杜绝浪费降低成本运动的做法。
佐伯弘文担任神钢电机股份有限公司总裁期间 ,在公司内部开展“杜绝浪费降低成本运动”,平均每年节约30亿日元。
“杜绝浪费降低成本运动”成立了专业小组,搜寻全公司的浪费现象。佐伯弘文经常询问员工这样几个问题:“如果你本人是老板,会不会这样工作呢?” “要是自己的钱,会不会这样花呢?” “现在自己做的事意义何在?”
公司每隔三个月向员工募集杜绝浪费的合理化建议,公司规定,每个员工都有义务提交建议,活动征集共进行了22次 ,建议总数达到26,000条。
“杜绝浪费降低成本运动”进行中,针对员工的建议内容,公司设置了若干奖项,以奖励建议被采纳的员工。5年来 ,该运动使员工养成了发现浪费和杜绝浪费的优良习惯,也使公司成本得到了大幅度的削减。
从以上案例中我们不难发现,神钢电机降低成本的“绝招”就是要求“每个员工都有义务提交杜绝浪费的建议”。这里指的“建议”是带有强迫性质的,只要你是公司内的员工,都必须提交建议。
笔者在多年成本削减的咨询和培训中,有效的借鉴了这一理念,经过修订和调整,在绝大多数企业内都起到了优良的效果。
具体的做法很简单,在全公司内进行发现浪费、发现异常大总结大检讨运动,要求每个高、中、基层干部都必须书面提出公司内的浪费事实(注意:使用统一的表单格式),提交事实的同时,必须写出浪费的原因,并提出改善对策。
如果同一现象的浪费、异常被多人同时提出,公司就组织这些人开会研讨改善计划,并组织他们成立项目改善小组,然后运用8D等工具进行彻底的改善。
如果有些管理人员不愿意提出公司内、部门内的浪费事实,或者说他们发现不了浪费事实,那么,今后,如果公司内其他人发现了这些浪费事实,当事部门管理人员必须作书面检讨,详细说明为什么不能发现浪费的原因。
通过以上措施,逼迫干部员工发现浪费,消除浪费。消灭10%的浪费,增长100%的利润。这一条真得值得我们马上去做。
绝招二:报表管理,追根究底。
这八个字必须始终贯穿在整个降低成本的过程中。
笔者曾经咨询过一家中型电子企业,该企业一年的设备维修费用达到近三百万人民币,笔者要求财务部提交相关报表,财务部主管向笔者递交了每个月的设备维修费用总账。
看总账是看不出钱花在哪里的,要降低成本,必须要知道每一分钱成本花在什么地方,也就是说,针对每一项费用,要做出明细账,然后采用5Why法追查每一项费用的来龙去脉。
笔者采用这一简单的方法帮助多家企业实现了降本增效,在几家港资和台资企业里,笔者运用“报表管理,追根究底”法时,好些主管的脸都变“绿”了,原来,所谓的维修费用或采购费用有相当一部分进入了他们私人的腰包里了。
降低成本报表管理的另一个关键是差异分析,针对预算成本、标准成本、实际成本进行对比分析,不断的找出异常和漏洞,分析原因,找出源头,解决根本,降低成本便不再是一句空话。笔者曾在一家家具制造型企业咨询时,有效运用这一理念,这家大型家具厂一年仅砂纸成本便降低了近百万人民币。
“报表管理,追根究底”这一条真的值得我们认真的去做。
绝招三:降低成本要和员工利益挂钩。
先阅读一段本田宗一郎说过的一段话。
“把以厂为家改成为自己工作:我们每个人要为自己的幸福而工作,不要只是为了公司,而是为了自己,公司是第二位的,每个人都会把自己放在第一位,每个员工都会为自己的幸福而努力工作时,自己和公司就一定能发展”。
这一段话对降低成本有着指导性的意义,降低成本过程中,员工们常说的两句话是:“降低成本跟我有什么关系”?“降低成本对我有什么好处”?
员工不会做公司期望的事情,只会做与他利益相关或受到奖赏的事情。
笔者曾经调研过一家五金制造型企业,他们工厂是一个员工操作一台自动磨床,而有些同行业企业一个员工可以同时操作两台到三台自动磨床,因为机器在作业过程中员工存在着大量的等待时间。调研结束后笔者和该企业的总经理提到这一现象,总经理第二周便做出指示,要求一个员工同时操作两台磨床,但员工反弹非常大,纷纷要求加工资,理由是劳动强度加大,工资必须调整。
降低成本,如果不和员工利益挂钩,是较难成功的。因此,降低成本事前需做出预算,定出成本控制的目标;事中做好控制,严格管控每一笔费用的发生;事后进行考核,分析实际成本与目标成本、预算成本的差异,并将考核成绩与员工工资奖金挂钩,这样,降低成本便由“要我降成本”到“我要降成本”。
笔者观摩数家企业,了解他们降低成本的一些做法,部分企业由财务部门组织实施降低成本的项目,但结果大多数都失败了,从这些失败的案例中得到的启示是:只有让花钱的人去省钱才是最好的办法。
因此,降低成本的执行力就是和员工利益挂钩,成本高则员工奖金低,成本低则员工奖金高,这一条真的值得所有企业借鉴实施。
降低成本的具体操作方法有很多,比如说利用“采购分开,单价分拆”削减采购成本,利用“模组化设计,易制化设计”削减研发成本;利用“VSM价值流分析”削减制造成本;利用“DRTR”削减质量失败成本……而本文所谈到的是一些降低成本方向性的理念和思路,思路决定出路,只要您的企业按照这三点思路去做,您的企业就一定能快速的实现降本增效。